降低成本做精产品

——浙江明星轴承有限公司实施技改升级见闻

本报记者 陈胜龙 实习生 俞立青

今年以来，钢材等原材料价格一路攀升，每吨轴承用钢从去年的3300元上涨到5900元，大多数轴承生产企业感到难以承受。而浙江明星轴承有限公司通过实施年产1.2万吨轴承光亮钢管冷轧技术改造项目，不但拉长产业链，节约原材料，降低生产成本，而且提升了产品品位，做大了出口精密电机轴承的市场份额，到5月底，销售产值翻了近一番。

前几天，记者在该公司的钢管冷轧车间内看到了一番热火朝天的景象：巨大的冷轧机旁，操作工人用一双双有力的大手抽拉着冷轧的轴承钢管；检测器前，一双双专注的眼睛紧盯着滑动的钢管，检测把关。明星轴承公司办公室的樊主任介绍说：“过去轴承钢管的半成品全部需要向外采购，轴承毛坯圈全靠车切削，费工、费时又消耗能源，工艺水平比较低。要走出困境，只有实施技术改造。”去年11月，明星轴承公司投资2300万元实施轴承钢管冷轧技术改造项目，引进法国DMS公司加工中大型光亮钢管冷轧设备技术，进口具有先进技术水平的辊冷机成套设备，加上发挥明星公司的自身优势，生产的钢管很快接近成品零件的形状和精度要求。该项目因此获得国家级火炬计划项目，明星轴承公司还被评为省级高新技术企业。

“到今年7月底，精密轴承项目设备安装完毕后，每月可产精密轴承50万套，新增销售额可达900万元，不但可以节约生产成本20%左右，而且促使公司主打产品从普通轴承向精品轴承过渡，产品附加值可提升30%以上，市场竞争力也将大幅度提高。”明星轴承公司总经理黄仁太在展望市场前景时信心十足地谈了全盘计划。为了做强精密轴承项目，明星公司计划再投资1500万元，利用厂内现有闲置土地规划兴建标准厂房8000平方米，该项目上马后全年可新增销售收入1个亿。